张广荣

杆端关节轴承作为机械传动系统中的关键零部件，广泛应用于航空航天、汽车制造、工程机械等领域，其成形质量与疲劳寿命直接影响整机的可靠性和服役安全性。冷锻成形技术因具有材料利用率高、成形件力学性能优异、生产效率高等优势，成为杆端关节轴承精密制造的核心工艺。本文针对杆端关节轴承冷锻成形过程中的工艺优化及疲劳寿命提升问题，通过数值模拟与实验研究相结合的方法，系统分析了冷锻工艺参数对成形质量的影响规律，探究了成形过程中微观组织演变与力学性能的关联机制，并建立了基于成形工艺的疲劳寿命预测模型。研究结果表明：合理匹配坯料尺寸、模具结构、成形温度及加载速率等工艺参数，可有效降低成形缺陷发生率，改善工件内部应力分布；冷锻过程中形成的细化晶粒与择优取向，能够显著提升轴承的硬度、强度及抗疲劳性能；基于断裂力学理论与有限元分析的疲劳寿命预测模型，可准确反映工艺参数与疲劳寿命的量化关系。本文的研究成果为杆端关节轴承冷锻成形工艺的优化设计及疲劳寿命的精准控制提供了理论依据与技术支撑。

杆端关节轴承；冷锻成形；工艺优化；微观组织；疲劳寿命

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